成都盘圆的因素分析

渗碳体本身不易变形，在晶界呈网状或半网状分布，对线材的质量有很大的危害。盘条在拉拔过程中易沿晶界开裂，拉拔过程中易发生脆性断裂。原因是连铸坯本身存在中心碳偏析。虽然线材在轧制过程中发生奥氏体化，轧制温度较高，但由于保温时间有限，中心碳偏析难以消除，破坏了线材基体组织的均匀性能，导致拉拔过程中出现杯形断裂和断裂。中心偏析是连铸坯的一种典型缺陷。解决方法是采用大尺寸矩形坯轧制。由于大规格小方坯在轧制过程中能提高轧制比，消除上述缺陷，一般不宜采用小于120mm×120mm的连铸坯，尤其是轧制碳质量分数大于0.75%的盘条。此外，应严格控制钢水过热度，采用电磁搅拌和轻压下技术，加强二冷段冷却强度，减少中心偏析。

（2）表面渗碳的影响

从用户处采集的一部分断线样品，在样品的一侧有针尖状断裂和一系列鱼鳞状裂纹。根据以往的经验，应该是由于地表局部结构不均匀造成的。通过对断线试样的金相检验，发现鳞片裂纹附近存在大量网状渗碳体。

这是由于连铸过程操作不当，保护渣中的石墨碳随钢水进入结晶器，导致连铸板坯表面局部渗碳所致。

2非金属夹杂物的影响

通过对82B盘条中非金属夹杂物的检测，发现82B盘条中非金属夹杂物一般为C型和D型夹杂物，C型夹杂物较多，可达c4.5e，D型夹杂物一般为1-1.5。观察到的夹杂物的最大宽度为30μm，远远超出标准要求（C类为1，D类为0.5）。线材中存在非金属夹杂物，对后续的线材加工有害。

（1）在拉拔和扭转变形过程中，破坏了钢丝基体的连续性，导致应力集中。钢丝在拉应力或剪应力作用下，沿夹杂方向断裂，使钢丝在拉拔和扭转过程中容易断裂，断裂不规则；

（2）非金属夹杂物降低了钢丝的力学性能，特别是横向力学性能，使钢丝塑性降低，在高变形下易断裂，弯曲和扭转值降低。非金属夹杂物成为钢丝疲劳断裂的根源，导致钢丝疲劳极限降低；

（3）钢丝热处理时，由于非金属夹杂物的膨胀系数与钢丝基体的膨胀系数不同，钢丝基体的连续性在钢丝中被切断，起到局部缺口的作用，导致钢丝热处理时形成微裂纹，微裂纹的扩展使钢丝在连续拉伸和扭转过程中断裂。